Granallado de pavimentos

Granallado de superficies de hormigón, aglomerado asfáltico.

La superficie resbaladiza es la principal causa de los problemas de circulación.
Los objetivos definidos para conseguir una mayor adherencia son principalmente tres:

- Regenerado de la rugosidad, (Texturizado).
- Drenaje del agua acumulada en la superficie.
- Control y perfecta conexión entre el neumático y el soporte, rompiendo el posible efecto “aquaplanning”.

Técnica del granallado.

La técnica del granallado se basa en un procedimiento que consiste en la utilización de unas micro bolas de acero de un diámetro comprendido generalmente entre los Ø 0’8 y Ø 1’2 mm, con las que se bombardea la superficie del revestimiento ó soporte, el impacto de estas micro bolas remueve las partes más superficiales y blandas del aglomerado

asfáltico, realzando por tanto la masa inerte y creando de tal forma una macro rugosidad, al mismo tiempo la masa inerte, aparentando estar limpia en superficie, al aplicarle este
golpeo, aumenta la micro rugosidad, quedando a su vez descontaminada de grasas, combustibles así como otros elementos contaminantes.

Las micro bolas de acero se recuperan al rebote y sucesivamente se utilizan de nuevo, mientras que el polvo producido se aspira y almacena con el fin de evitar efectos contaminantes, (Vaciando los depósitos de aspirado, de forma controlada).

Concluido este proceso, la calzada presenta una elevada micro rugosidad y en consecuencia un correcto drenaje superficial, (Masa inerte en relieve respecto al plano de deslizamiento del agua), que reduce de forma considerable el fenómeno del “aquaplanning”, reduciendo igualmente las salpicaduras de agua a otros vehículos en caso de lluvia; la macro rugosidad favorece, además

la reducción de emisiones sonoras.
Al mismo tiempo las masas inertes sobre la superficie de la carretera habrán adquirido una forma irregular y accidentada, (micro rugosidad), permitiendo una mayor fricción con el neumático.

El granallado es un procedimiento que utiliza micro -perdigones de acero de diámetro, comprendido entre 1,7 y 2,0 mm, para bombardear la superficie de revestimiento. El impacto de estos micro - perdigones remueve las partes superficiales tiernas del conglomerado bituminoso, liberando el material no ligante y creando una macro -rugosidad.

Simultáneamente el material no ligante, además de estar limpio en superficie, puesto que es martillado sin ser fracturado, aumenta la micro - rugosidad. Los micro - perdigones se recuperan por rebotamiento, se limpian y se utilizan nuevamente, mientras el polvo producido es aspirado y almacenado a fin de evitar contaminaciones.
Tras esta ejecución, el pavimento presenta una elevada
macro - rugosidad y, por consiguiente, un buen drenaje superficial (material no ligante en realce con respecto al piano de desplazamiento del agua) que reduce sensiblemente el peligro de acquaplaning y la proyección de agua hacia los otros vehículos, en caso de lluvia. La macro - rugosidad favorece, además, la reducción de las emisiones fónicas. A la vez, los materiales no ligantes en realce en la superficie vial habrán asumido una forma irregular (micro - rugosidad) que permite un mayor roce con el neumático.